En una caldera industrial, casi todo lo importante pasa bajo presión: el cuerpo a presión, las soldaduras, los tubos, las tapas, los accesorios… Por eso, antes de poner un equipo nuevo en marcha (o después de una reparación relevante) se hace una prueba de presión hidrostática. Es una maniobra relativamente simple en concepto, pero crítica en seguridad. Cuando se ejecuta bien, confirma que la caldera soportará su vida útil sin fugas ni deformaciones. Cuando se ejecuta mal, puede dar falsos positivos o crear problemas que no existían. A lo largo de este artículo te explicamos qué es exactamente esta prueba, qué presión y tiempo se usan en calderas industriales, cuándo corresponde hacerla y cómo se realiza paso a paso, con detalles prácticos que suelen quedar fuera de las guías genéricas.
¿Qué es la prueba de presión hidrostática?
La prueba de presión hidrostática consiste en llenar la caldera con un líquido no corrosivo, normalmente agua, y presurizarla por encima de su presión de trabajo para comprobar dos cosas:
- Resistencia mecánica del conjunto a presión.
- Hermeticidad de soldaduras, bridas, tubos y uniones.
Se trata de un ensayo no destructivo, obligatorio en equipos nuevos y tras reparaciones o modificaciones en servicio. La Directiva Europea de Equipos a Presión (PED 2014/68/UE) exige una prueba de este tipo antes de la puesta en marcha de equipos recién fabricados o modificados.
¿Por qué agua y no aire? Porque el agua es prácticamente incompresible, así que almacena muy poca energía incluso a alta presión. En una prueba neumática, un gas comprimido puede almacenar decenas o cientos de veces más energía para el mismo volumen, lo que aumenta muchísimo el riesgo si algo falla. Por eso la hidrostática es la opción preferida siempre que sea viable.
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¿Qué presión se requiere para una prueba hidrostática?
La presión exacta depende de la norma de diseño bajo la cual está construida la caldera (EN 12953 para pirotubulares, EN 12952 para acuotubulares, ASME I en normativa americana, etc.).
“Una hidrostática bien hecha no busca aguantar presión: busca demostrar que la caldera no guarda sorpresas.”
— Equipo técnico Cerney
Como regla industrial común:
- Presión de prueba ≈ 1,3 a 1,5 veces la presión máxima admisible de trabajo (PS/MAWP).
- Si la prueba se hace a temperatura elevada, se corrige por el factor de resistencia del material a esa temperatura para no superar tensiones admisibles.
En ASME, por ejemplo, se usa típicamente 1,5 × presión de diseño, ajustada por el ratio de tensiones admisibles entre temperatura de prueba y de diseño.
Detalle práctico importante: antes de subir a presión de prueba, todos los elementos que no puedan soportarla (instrumentación fina, purgadores, válvulas con límite inferior, manómetros de servicio) deben estar aislados o retirados. Es una de las causas más típicas de “incidencias tontas” en pruebas de campo.
¿Cuánto tiempo dura la prueba hidrostática?
La duración también depende de la norma y del tamaño del equipo, pero suele seguir un patrón claro:
- Tiempo de estabilización al llegar a la presión de prueba.
- Tiempo de mantenimiento mínimo para comprobar que no hay caída de presión ni deformación.
- Inspección visual con la presión estabilizada o reducida a presión de diseño (según código).
“El tiempo de prueba no es un trámite: es el margen que te permite ver lo que a presión aparece.”
— Equipo técnico Cerney
En referencias ASME para equipos a presión, el mantenimiento mínimo suele ser de 10 minutos a presión de prueba, y después se inspecciona el sistema. En otras prácticas industriales se alarga a 30 minutos o más según complejidad.
En calderas industriales grandes o con geometrías complejas, es habitual mantener algo más de tiempo para permitir una inspección completa de zonas críticas (placas tubulares, tapas, soldaduras de boquillas, uniones del hogar, etc.).
¿Cuándo y cómo hacer una prueba hidráulica?
Hay tres escenarios típicos:
Tras reparación, modificación o sustitución relevante
Por ejemplo: cambio de tubos, reparación de placas, soldaduras estructurales, modificación de boquillas o colectores. En estos casos la prueba es necesaria para validar la integridad previa a la puesta en servicio.
Caldera nueva en taller (prueba de fabricación)
Se realiza en el fabricante antes de la entrega como verificación final del cuerpo a presión.
Caldera instalada en campo (prueba de aceptación)
Si el equipo ya fue probado en fábrica, normalmente no se repite tras la instalación, salvo requerimiento del cliente/organismo de control o sospecha de daño por transporte o montaje.
El “cómo” lo marca siempre un procedimiento firmado por personal competente y, en instalaciones regladas, aprobado por un organismo de control autorizado. La prueba nunca debería improvisarse.
¿Qué se debe hacer para realizar una prueba hidrostática en una caldera?
Antes de abrir la bomba y empezar a subir presión, hay un trabajo previo que determina el éxito real de la prueba:
- Revisión documental del equipo: presión de diseño, PS/MAWP, norma aplicable, planos, lista de accesorios y puntos ciegos.
- Aislamiento del perímetro de prueba: bloquear válvulas hacia proceso, retirar elementos no ensayables, colocar bridas ciegas donde toque.
- Comprobación de soportes: una caldera llena de agua pesa mucho más que en servicio. Hay que asegurar que bancadas y apoyos están preparados para la carga.
- Elección del agua: idealmente tratada o desmineralizada para minimizar riesgo de corrosión posterior.
- Instrumentación de prueba: manómetro calibrado (rango adecuado), válvula de alivio temporal si aplica y registro de presión/tiempo.
“Si queda aire atrapado, la prueba deja de ser hidrostática y empieza a comportarse como una neumática.”
— Equipo técnico Cerney
Un consejo de operativa: no subestimes el purgado de aire. El aire atrapado se comprime, da lecturas falsas y, en caso de fallo, libera energía de forma brusca. Una prueba hidrostática “sin aire” es infinitamente más segura y fiable.
Pasos para realizar una prueba hidrostática
Aquí tienes el procedimiento habitual en calderas industriales, con matices de campo:
- Inspección previa con caldera fría y accesible.
Se revisan visualmente soldaduras, tapas, bridas, juntas y elementos críticos antes de llenar. Si hay algo sospechoso, se corrige antes de presurizar. - Llenado lento desde la parte inferior.
Se llena la caldera con agua expulsando el aire por venteos superiores. El objetivo es evitar bolsas de aire en domos, colectores o pasos altos. - Venteo y purga final.
Con el equipo lleno, se purga aire residual por puntos altos hasta que solo salga agua. Esto condiciona la fiabilidad de todo el ensayo. - Presurización progresiva en escalones.
Se sube presión poco a poco (por ejemplo 25%, 50%, 75%, 100% de prueba), verificando estabilidad en cada nivel. Si hay una fuga pequeña, suele aparecer aquí y evitas llegar a presión máxima sin necesidad. - Alcanzar presión de prueba y estabilizar.
Se llega al valor objetivo (1,3–1,5 × PS/MAWP) y se espera a que la temperatura y la elasticidad del material dejen de “asentarse”. - Mantenimiento mínimo + inspección visual.
Se mantiene el tiempo requerido por norma/cliente y se inspeccionan todas las uniones accesibles. Si la norma lo indica, se reduce a presión de diseño para una inspección más segura sin perder validez. - Despresurización controlada.
Nunca se descarga de golpe. Se baja lentamente para evitar golpes de ariete. - Vaciado, secado y protección.
Paso clave que muchos artículos no mencionan: si la caldera va a quedar parada, se seca (aire caliente o nitrógeno) y se protege internamente para evitar corrosión por agua residual. - Registro de resultados.
Presión aplicada, tiempo, temperatura, elementos aislados y conclusiones de inspección. Ese acta es la “huella” legal y técnica del ensayo.
Tabla resumen de parámetros típicos en calderas industriales
| Parámetro | Valor típico | Comentario técnico |
|---|---|---|
| Fluido de prueba | Agua (tratada o desmineralizada) | Incompresible y segura frente a neumática |
| Presión de prueba | 1,3–1,5 × PS/MAWP | Ajustada por resistencia del material |
| Tiempo mínimo | 10–30 min | Depende de norma y tamaño |
| Criterio de aceptación | Sin fugas ni deformación permanente | Verificación visual final |
Cierre: ¿Qué aporta realmente una buena prueba hidrostática?
Una prueba bien planteada no es solo “apretar agua a 1,5 veces”. Es un chequeo integral de la caldera en condiciones más duras que las de servicio. Si se hace con calma, sin aire atrapado, con instrumentación fiable y con un acta clara, te ahorra sustos y paradas durante años.
Y un último apunte de experiencia: cuando una prueba da mal, no es un fracaso, es un aviso temprano.
Detectar una soldadura porosa o una junta mal asentada en prueba cuesta poco. Descubrirlo con la caldera caliente, produciendo vapor y con producción parada cuesta muchísimo más.